不鏽鋼端子模具的設計中，間隙的設定尤其重要，合理的間隙與模具的壽命息息相關。

一、不鏽鋼端子模具間隙的調整

凸凹模固定板內的模塊安裝定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生鬆動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成衝切後斷麵形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，故組裝後必須進行切紙試驗（紙片呈拉斷狀的一邊表示間隙過大），或透過對衝切後斷麵狀況檢查，以移位的方式來獲得合理的間隙調整，並作相應記錄，也可在孔位作記號等，以便後續維護作業。

二、不鏽鋼端子模具合理間隙的確定

合理間隙的定義 : 對於同一間隙數值,要想滿足多方麵的要求,非常困難,因此,合理間隙其實指的是一個範圍而非一個確定值. （一般取值為：裂斷麵與光亮麵各站切麵的1/2）

合理間隙的確定原則

A 工件斷麵質量沒有嚴格要求時,選用較大間隙,以提高模具壽命和減小衝裁力.    B工件斷麵質量及製造公差要求較高時,選用較小間隙.    C確定模具上下刃尺寸時,考慮模具在使用中磨損會使刃口間隙變大,應選 GAP min值來計算.

三、不鏽鋼端子模具下料間隙與不鏽鋼端子模具壽命的關係

在衝裁過程中，模具刃口處所受的壓力非常大，使模具刃口與材料接觸麵間出現局部附著現象，產生附著磨損。其磨損量與接觸壓力，相對滑動距離成正比，與材料 的屈服強度成反比，是模具磨損的主要形式。

間隙較小時，接觸壓力會增大，摩擦距離增長，摩擦發熱嚴重，導致模具磨損加劇，使模具與材料間產生粘結現象，還會引起刃口的壓縮疲勞破壞，使之崩刃。

間隙小 ，衝裁件與刃口摩擦力大， 刃口磨損大,壽命變短.

間隙較大時，材料彎曲拉伸相對增加，模具刃口端麵的正壓力增大，容易產生崩刃或塑性變形，使磨損加劇。

間隙大，衝裁件與刃口摩擦力小，刃口磨損小,壽命延長.

間隙過大或過小都會降低模具壽命。因此間隙合適或適當增大模具間隙，可使凸﹑凹模與材料間的摩擦減小，並減緩間隙不均勻的不利因素﹐從而提高模具壽命。    凹模端麵磨損比凸模大，原因是凹模端麵材料滑動較為自由，而凸模下的材料沿板麵方向的滑動則受到了限製。    凸模側麵的磨損最大，則是因為凸模側麵受到卸料作用的長距離摩擦而加劇了磨損。    為了提高不鏽鋼端子模具壽命，可采用較大間隙；若用較小間隙，就必須提高模具硬度和製造精度，對沖模刃口充分潤滑，以減少磨損。